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Premiumaerotec

Premium AEROTEC GmbH

Straße: Haunstetter-Str. 225
PLZ: 86136
Stadt: Augsburg
Website: www.premium-aerotec.com

Erweiterte Beschreibung zum Unternehmen:

Premium AEROTEC ist einer der weltweit führenden „Tier-1-Lieferanten“ für zivile und militärische Flugzeugstrukturen sowie Partner in den großen europäischen und internationalen Luftfahrtprogrammen. Kerngeschäft ist die Entwicklung und Fertigung von großflächigen Flugzeugkomponenten aus Aluminium, Titan und Kohlefaserverbundwerkstoffen (CFK). Mit rund 9.400 Beschäftigten an verschiedenen Standorten in Deutschland und Rumänien und einem Umsatz von 1.6 Milliarden Euro im Jahr 2013 ist Premium AEROTEC Europas Nr. 1 in diesem Segment. Premium AEROTEC ist mit ihren Produkten in sämtlichen zivilen Airbus-Programmen vertreten. Darüber hinaus leistet das Unternehmen einen wichtigen Beitrag für die Boeing B787 „Dreamliner“. Zu den aktuellen militärischen Programmen zählen der Eurofighter „Typhoon“ und der neue Militärtransporter A400M.

Der kontinuierliche Aufbau von Premium AEROTEC zu einem global agierenden Unternehmen begann mit seiner Gründung im Jahre 2009: Am 1. Januar 2009 wurde aus den Airbus-Werken in Nordenham und Varel sowie dem ehemaligen EADS-Werk in Augsburg die Premium AEROTEC GmbH geformt. Ein Jahr später kam die Airbus-Teilefertigung in Bremen hinzu. Im Dezember 2010 übernahm Premium AEROTEC zudem die militärischen Aktivitäten von Aircraft Services Lemwerder (ASL). Zur selben Zeit begann auch Premium AEROTEC SRL Romania mit der Fertigung von Flugzeugbauteilen am neu errichteten Standort im rumänischen Braşov. Premium AEROTEC ist eine 100-Prozent-Tochter der Airbus Group. Der Unternehmenssitz ist in Augsburg.

Um die Zukunft der Luftfahrt erfolgreich mitzugestalten, braucht es beständig neue Ideen, die technischen Fortschritt mit wirtschaftlicher und ökologischer Effizienz vereinen. Daher arbeiten die Ingenieure und die Entwickler von Premium AEROTEC beständig an der Neu- und Weiterentwicklung leichter und maximal belastbarer Flugzeugstrukturen. Sie kooperieren dabei eng mit Universitäten und Forschungseinrichtungen. 2013 wurde am Standort Augsburg ein Entwicklungszentrum errichtet, indem mehr als 400 Entwicklungsingenieure auf 4.500 Quadratmetern an der Zukunft der Luftfahrt arbeiten. Dieses Hightech-Zentrum bildet den Mittelpunkt der Entwicklungs-Aktivitäten des Unternehmens.

Im Rahmen einer alljährlich bundesweiten Untersuchung des Top Employers Institute, das Arbeitgeber mit herausragender Personalführung und Strategie zertifiziert, wurde Premium AEROTEC zwei Jahre in Folge mit dem Qualitätssiegel „Top Arbeitgeber Deutschland“, und bereits ein Jahr zuvor als „Top Arbeitgeber für Ingenieure“ ausgezeichnet.

Produkte + Dienstleistungen:

  • Flugzeug Rumpfstrukturen aus CFK und Aluminium
  • Flugzeug Flügelsysteme
  • Fertigungssysteme
  • Services

Wertschöpfungs­stufen

Produktdesign
Prozesssimulation
Produktionssysteme
Materialbearbeitung
Montage- und Fügetechnik
Oberflächentechnologie
Aus- und Weiterbildung

Branchen

Luftfahrt
Luftfahrt

Kernkompetenzen:

Zivile Produktpalette 

Die zivile Luftfahrt bildet das wichtigste Geschäftsfeld der Premium AEROTEC. Mit modernsten Technologien, Werkstoffen und Fertigungsprozessen hat sich das Unternehmen zum weltweit größten externen Zulieferer der Airbus Group etabliert. Das Leistungsspektrum umfasst dabei Strukturbauteile für die gesamte A320-Familie, die A330-Familie sowie die A380 und die A350 XWB. Darüber hinaus leistet Premium AEROTEC einen wichtigen Beitrag für die Boeing B787 „Dreamliner“.

A320-Familie

Die Bauanteile für die A320-Familie (Single-Aisle-Flugzeuge vom Typ A318, A319, A320 und A321) umfassen neben großdimensionierten Rumpf- und Flügelkomponenten auch Fußbodenquerträger, innere und äußere Flügelendkanten, innere Landeklappenführungen (Flap Tracks), Kielträger sowie Hunderte weiterer Einzelteile. Insgesamt fertigt das Unternehmen pro Jahr ca. 8 Mio. Einzelteile Die größte der von Premium AEROTEC für die A320-Familie gefertigte Schale ist die sogenannten Superschale, deren maximale Abmessungen beim Typ A321 erreicht werden: 9 Meter Länge und nahezu 4 Meter Breite. Neben dieser Superschale und weiteren großen Teilen der Rumpfaußenhaut (Sektionen 15 und 17) verantwortet Premium AEROTEC auch die Fertigung, Montage und Ausrüstung der gesamten Sektion 19, die sich vom hinteren Ende der Passagierkabine bis zum Beginn des Rumpfendstücks (tail cone) erstreckt. Die meisten der A320 - Modelle werden künftig neben den bestehenden Typen auch in der neuen Variante „neo“ (New Engine Option) angeboten. Der Jungfernflug der ersten A320neo, bei deren Entwicklung Premium AEROTEC seit 2011 intensiv beteiligt ist, wurde am 25. September 2014 erfolgreich absolviert. Aufgrund der effizienteren - aber auch größeren und schwereren Triebwerke – musste die Belastung der Premium AEROTEC-Komponenten durch die hauseigene Entwicklungsabteilung neu berechnet und deren Strukturen teilweise verstärkt werden. 

A330-Familie 

Für die A330 Long-Range-Familie fertigt und montiert Premium AEROTEC die Rumpfsektionen 13, 14 sowie die Rumpfsektionen 16-19. Die Produktion für die A330-Passagierversion findet sowohl bei Premium AEROTEC als auch bei Airbus in Hamburg statt. Auch bei den Nachfolgemodellen dieser erfolgreichen Airbus-Familie, den A330neo-Modellen, ist Premium AEROTEC als wichtiger Partner mit an Bord. Nach dem enormen Markterfolg der A320neo wird es künftig auch bei der A330-Langstreckenfamilie einen Generationenwechsel geben: Die A330-800neo wird langfristig die bisherige A330-200, die A330-900neo die heutige A330-300 ersetzen. Premium AEROTEC beteiligt sich aktiv an dieser Weiterentwicklung, um diese bewährten Langstreckenflugzeuge auch für die Zukunft fit zu machen: Rund 40 Ingenieure aus verschiedenen Fachbereichen arbeiten derzeit daran, die bisherigen Bauanteile leichter und in der Produktion effizienter zu gestalten. Im Frühjahr 2016 sollen dann die ersten A330neo-Komponenten an die Airbus Group übergeben werden. Bis dahin sind aber noch umfangreiche Modifikationen notwendig – gewaltige Herausforderungen für die Entwicklungs-, Qualitätssicherungs- und Fertigungsbereiche von Premium AEROTEC. 

A380

Beim weltweit größten Passagierflugzeug, der doppelstöckigen A380, verantwortet Premium AEROTEC Rumpfschalensegmente, Flügelkomponenten Landeklappenführungen und Fußbodengerüste. Das Unternehmen demonstriert bei diesem Flugzeug-Programm eine breite Palette seiner technologischen Kompetenzen im Bereich der wirtschaftlichen Fertigung von hoch belastbaren Leichtbau-Strukturen, etwa bei den Rumpfsegmenten, die anstelle konventioneller Niettechnik mittels Laser geschweißt werden, der Fertigung von Rumpfschalen in Verbundbauweise mit GLARE (glass fibre reinforced aluminium) sowie dem Einsatz von Bauteilen aus Kohlefaser-Verbundwerkstoff (CFK).

A350 XWB 

Bei der A350 XWB – dem derzeit modernsten und ambitioniertesten Luftfahrtprogramm - war Premium AEROTEC maßgeblich an der Mitgestaltung des technologischen Wandels vom bisher vorwiegend metallischem Flugzeugbau hin zur Kohlefaserverbund-Technologie (CFK-Technologie) für Passagierflugzeuge neuer Flugzeuggenerationen beteiligt: Der Rumpf der A350 XWB besteht ausschließlich aus Kohlefaserverbundstoff. Die Airbus Group bietet damit erstmals ein weitgehend  aus CFK gefertigtes Flugzeug an - und Premium AEROTEC ist größter Zulieferer für diese neuen Rümpfe. Nach der Auslieferung der ersten Version -900 mit knapp 67 Meter Länge an den Erstkunden Ende 2014 hat Premium AEROTEC auch mit der Produktion der rund 7 Meter längeren Version -1000 begonnen. Premium AEROTEC verantwortet bei diesem neuen Langstreckenflugzeug die vollständige vordere Rumpfsektion (Sektion 13/14), die Seitenschalen des hinteren Rumpfes (Sektion 16/18) sowie die Fußbodenstruktur und die CFK-Druckkalotte. Mit der Version -1000 wurden zugleich zwei wichtige Innovationen eingeführt: Erstmals kommt in einem zivilen Airbus-Flugzeug eine Türrahmenstruktur aus CFK zum Einsatz – entwickelt und gefertigt bei Premium AEROTEC. Veränderungen im Produktionsverfahren (Ablegeverfahren) führen zudem zu einer erheblichen Verkürzung der Produktionszeit.

Bei der Verarbeitung von CFK-Strukturen kommen bei Premium AEROTEC insbesondere das Prepreg- und das patentierte VAP®-Verfahren zum Einsatz. Beim Prepeg-Verfahren werden mit einem Kunststoffharz imprägnierte CFK-Fasern in einer Form verlegt, die dann bei hohem Druck und hohen Temperaturen in einem Ofen zu einem Bauteil ausgehärtet werden. Die Prepregs werden dann in mehreren Lagen auf einer Ablegevorrichtung maschinell angeordnet. Dabei werden Lagenanzahl sowie die Ausrichtung der Faser von der Konstruktion und Statik bestimmt. Im Anschluss erhält das Bauteil mittels eines Kupfer- oder Bronzegewebes einen Blitz- und Oberflächenschutz. In einem weiteren Schritt folgt dann die Vakuumverpackung des kompletten Bauteils als Vorbereitung für das Aushärten im Autoklaven. 

Die Abkürzung „VAP®“ steht für „Vacuum Assisted Process“ und bezeichnet die Technik des Aushärtens von Kunststoffbauteilen im Vakuum. Das VAP®-Verfahren wurde am Premium AEROTEC-Standort Augsburg entwickelt und patentiert. Das Verfahren nützt die chemischen Eigenschaften von CFK, unter Vakuumaufbau Luft- und Gaseinschlüsse zuverlässig auszuschließen. Ein Vorteil dieser Technologie: Auf teure Autoklave kann verzichtet werden; zur Aushärtung des Harzes genügt ein temperaturgesteuerter Ofen. Neben den Kostenvorteilen überzeugt diese patentierte Technik gegenüber herkömmlicher Verfahren auch durch eine geringere Produktionsdauer der Komponenten. Darüber hinaus erhöht das Verfahren die Flexibilität in der Produktion. – Diese Technologie überzeugte auch Boeing: Premium AEROTEC produziert die CFK-Druckkalotten für die B787 „Dreamliner“ in dieser Technologie. Darüber hinaus kommt das VAP®-Verfahren auch bei der Herstellung des oberen Frachttors (Cargo Door) des neuen Militärtransporters A400M zum Einsatz. 

Militärische Produkte

Premium AEROTEC ist mit seinen deutschen Standorten in Augsburg, Bremen, Nordenham und Varel seit Jahrzehnten ein zuverlässiger Partner der europäischen Luftwaffen und verfügt über ein umfangreiches militärisches Portfolio. Das Unternehmen steht seinen Kunden von der Entwicklung über die Fertigung bis hin zur Betreuung im Einsatz als kompetenter Partner zur Seite. Damit wird nicht nur die maximale Langlebigkeit der Produkte gesichert, sondern auch die ständige Modernisierung und Werterhaltung von Flugzeugstruktur und deren Grundsysteme an die technologische Entwicklung. Premium AEROTEC verfügt über alle notwendigen militärischen Zulassungen durch das Luftfahrtbundesamt und das Bundesamt für Wehrtechnik und Beschaffung. 

Militärtransporter A400M

Premium AEROTEC ist mit einem Lieferanteil von rund 70 Prozent einer der größten Zulieferer für dieses aktuell modernste militärische Transportflugzeug der Welt. Der neue Militärtransporter A400M wird die noch im Einsatz befindlichen C-130 Hercules- und C-160 Transall-Flotten nach und nach ersetzen. 

Die Arbeitspakete von Premium AEROTEC umfassen primär die Entwicklung und die Herstellung von Baugruppen für das Rumpfmittelteil und für das Rumpfheck – einschließlich des oberen Frachttors aus Kohlefaserverbundwerkstoff (CFK). Darüber hinaus werden für diese Sektionen die Leitungssysteme für Kraftstoff, Hydraulik, Zapfluft und Sauerstoff, die Klimaanlage sowie das Wasser- und Abwassersystem und weitere Systembauteile geliefert. Das Unternehmen liefert für jedes Flugzeug über 50.000 Teile mit einem Gesamtgewicht von 10,9 Tonnen. 25 Meter Großbaugruppen des insgesamt 39 Meter langen Rumpfes stammen von Premium AEROTEC. Ein technologischer Meilenstein ist das obere Frachttor (Cargo Door) aus CFK: Bei dem rund 7 m x 4 m großen Bauteil handelt es sich um die weltweit größte in Infusionstechnik und integraler Bauweise hergestellte CFK-Flugzeugstruktur, das in einem mit Druck beaufschlagten Flugzeugrumpf zum Einsatz kommt. Ermöglicht wurde der Bau dieses technologischen Novums durch die inhouse entwickelte und patentierte VAP®-Technologie (Vacuum Assisted Process), bei der mittels Vakuumunterstützung Hartz in das Carbon-Gewebe infiltriert wird. Bereits bei der Entwicklung dieses Bauteils wurde darauf geachtet, eine möglichst integrierte Bauweise zu erzielen. So wurden beispielsweise die Längsversteifungen (Stringer) mittels VAP®-Technik direkt in die Innenseite der Flugzeugstruktur eingelassen. Das Ergebnis: Rund 3.000 zusätzliche Verbindungsstücke konnten durch diese integrale Bauweise für die Anbindung der Stringer an die Außenhaut eingespart und somit Kosten und Gewicht erheblich reduziert werden. Neben Kosten- und Gewichtsvorteilen überzeugt diese patentierte Technik gegenüber herkömmlichen Verfahren zudem durch eine geringere Herstellungsdauer der Strukturbauteile  sowie eine höhere Flexibilität in der Produktion. Premium AEROTEC erhielt für dieses Bauteil einen international anerkannten und branchenübergreifenden Innovationspreis.

Eurofighter „Typhoon“

Auch mit seiner Beteiligung am Eurofighter „Tyhoon“ stellt Premium AEROTEC seine starke Rolle im militärischen Flugzeugbau unter Beweis. Integrierte Systeme und modernste Fertigungstechnologien machen den Eurofighter zu einem der weltweit besten Hochleistungs- Kampfflugzeuge. 

Das von Premium AEROTEC gefertigte Rumpfmittelteil ist das strukturelle „Herzstück“ dieses europäischen Mehrzweck-Kampfflugzeugs. Das rund sechs Meter lange Bauteil besteht vorrangig aus einer Aluminium-Integralstruktur mit einer durchgängig monolithisch beplankten Außenschale aus Kohlefaserverbundwerkstoff (CFK). Dank dieser Konstruktion, die höchste Ansprüche an das Know-how von Ingenieuren und Mechanikern stellt, ist das Rumpfmittelteil gleichermaßen leicht und belastbar: Das Bauteil nimmt im Flug bei bis zu doppelter Schallgeschwindigkeit alle Kräfte auf, die durch die an ihm befestigten Tragflächen, die Luftbreme und bei der Ladung durch das Hauptfahrwerk entstehen.

Die an verschiedenen Premium AEROTEC–Werken hergestellten Komponenten werden am Standort Augsburg zum Rumpfmittelteil integriert und danach an Airbus Defence and Space nach Manching geliefert. Von dort aus erfolgt die weitere Belieferung der Endmontagelinien in Deutschland, Italien, Großbritannien und Spanien. Im Sommer 2014 wurde von Premium AEROTEC das 500ste Rumpfmittelteil ausgeliefert.

Bauanteile 

Zivile Programme       

Airbus A380

  • Rumpfschalen 
  • Flügelkomponenten
  • Fußbodenstruktur 

Airbus A330/A340

  • Rumpfschalen und 
-sektionen
  • Flügelkomponenten
  • Fußbodenstruktur 

Airbus A320

  • Rumpfschalen und 
-sektionen
  • Flügelkomponenten
  • Fußbodenstruktur 

Airbus A350 XWB

  • Rumpfschalen und 
-sektionen
  • Flügelkomponenten
  • Fußbodenstruktur
  • Druckschott
  • Hauptfahrwerksauf-
hängungen 

Boeing 787

  • Druckschott 
  • Titanbauteile  

Militärische Programme

Eurofighter „Typhoon“

  • Rumpfmittelteil 
  • Montage/
Teilausrüstung 
  • CFK-Komponenten Systembauteile 

Airbus A400M 

  • Hintere Rumpfsektion
  • Schalen für Rumpfmittelteil 
  • Oberes Frachtladetor
  • Systembauteile 

Schlagworte:

  • Flugzeugbau
  • Engineering
  • CFK, Aluminium, Titan
  • Prepreg, Thermoplaste, RTM, VAP© Prozess
  • Vorrichtungen
  • ALM